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本帖最后由 E大虾 于 2014-7-16 22:50 编辑
MRPII --跟据多年生产计划及供应链管理经验设计 力求做最完善的EXCEL MRPII 仍在不断改进完善中，这次先发出来给分享一下，一方面希望得到前辈们的指导，另一方面希望有兴趣的朋友可以共同探讨改进，
MRP II 是ERP 的核心部分
1>首先物料需求计划，我这里面的BOM 是机加工工厂里最简单的，其实还有辅助材料，刀具和包材，计算原理同理，所以就只设了原材料，其他材料可以直接往后面加就可以了，可以设几个MRP 运算表，分别为 原材料，刀具，包装材料等，这样更简洁可行性更高，然后MRP 转申请订购计划时也方便，后面转采购订单也更方便。
2>产能分析, 关于产能分析,最重要的是做好加工中心的划分,这一步最为关键, 哪些机台,或哪些资源分为一个加工中心, 哪些零件在这个加工中心生产. 加工标准时间,以及此加工中心的效率是多少.这些设置好后产能分析才具备参考性. 个人意见,对于离散型机加工(如CNC 加工车床, 注塑机台, 冲床, CNC加工中心,等) 工序比较散,而且一般做不到很顺的流水拉式的生产,所以产能分析就存在更多的变数, 第一个工序加工中心的排产与后工序怎样合理衔接是比较困难的一个问题,这一点需完整及时的车间数据和PMC 的及时跟进调整.
电子厂的流水线就比较标准,好算一些. 对于离散型机加工的产能分析个人意见是暂时只分析到加工中心这一步,只要这个加工中心的产能是足够的,我们就可手工分配相应的机台生产任务,至少我目前我对于这种产能分析有一个技术难题,那就是当一款零件有很多机台生产时不好分析,另外排产这里也不能自动了,这一点需一个VBA 比较好的人来帮写一个程序也许就可了. 但目前分析的太细的话会导致你不停的做调整,这样会浪费很多时间在这上面.
3>排产, 跟据产能分析的情况调整好排产, 这个表如果是用于流水线生产的话可设成完全自动排产,但离散型机加工的如果不是很大的订单或长单的,最好跟据产能分析分配的情况
手动输入机台号和零件号半自动排产,可靠性会高一些.毕竟生产计划是公司的生产方向指导,如果经常变动会让生产很难做也会很累,效率低下.
4>排产后的排机物料需求,这个是精细物料需求,可帮助PMC 确认排产的零件所需的物料精确需到位时间,这样可提前跟进.(第一个MRP 运算是确认物料需求,然后申请订购物料,第二个是确认精确的需求时间,调整好物料进度)
5> 支持这些运算的还有很多的基础数据,而这些基础数据的准确性将直接决定系统运算是否可用, 个人建议需同货仓,车间,销售取得正确的取数方式和时间点,
将数据导入到这个系统中的相应位置, MPR 建议一周或两周运算一次,经常运算工作量太大.排机物料需求可在每次排机调整后运行一次确认一下物料到位情况(数据更新毕竟目前我们没有一个整合的系统-- 货仓数据, 生产数据- 销售数据的集成)
其实基础数据方面最难的和最重要的是车间的生产数据,货仓和销售的基本现在各公司的数据可直接从已有的系统导出就可以了,但车间数据就比较困难, 所以我下一步是想设计一个车间
数据的跟进系统, 做一个自动化的开单 及工序数据跟进表.
其中有些功能需进一步改进我有用红色字写在表头上，当这些模块完善后，我将进一步设计MRP 的相关延伸模块，车间数据跟踪和进度管理。
一点点设计真的很花时间，暂时还没有写好具体的操作说明。。。
其实跟据我的设想目前这些仍有很大的改进完善空间,给自已加把劲, 争取做一个适用的MRP II 系统,希望能得到论坛前前辈和高手们的支持和帮助.
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发表于 2014-7-15 14:39
楼主
